Das Unternehmen hinter der bekannten Ersatzteilmarke febi existiert bereits seit 1844. Doch als er die Firma „Ferdinand Bilstein“ in Ennepetal gründete, da dachte der Kaufmann Ferdinand Daniel Bilstein nicht an Verschleißteile für Autos und LKW. Die Wurzeln von febi liegen woanders. Was es aber bereits am ersten Tag gab, war eine eigene Fertigung. Und die besteht bis heute.

In seiner Stahlschmiede ließ Bilstein zu Beginn Werkzeuge und Gerätschaften für die Eisenindustrie herstellen. Zur Produktpalette zählten unter anderem Bohrer, Feilen, Ketten und Scharniere. Gleichzeitig handelte er aber bereits europaweit mit Manufakturwaren aus Stahl, Eisen und Messing. So war er unabhängiger von Konjunkturschwankungen. Um 1880 wurden die ersten Dampfmaschinen angeschafft, um schneller produzieren zu können. Zu dieser Zeit stellte die Schmiede vor allem gedrehte Muttern und Mutterschrauben her.

Mit dem Federbolzen zum Erstausrüster
Erst im 20. Jahrhundert rückte die Mobilität in den Fokus von Ferdinand Bilstein. Mit dem Aufstreben der Automobilindustrie richtete sich auch das Unternehmen neu aus und wurde zum Zulieferer. Das erste Produkt war der patentierte „febi Federbolzen“ für Lastwagen, der 1921 auf der deutschen Automobilmesse in Berlin vorgestellt wurde.

Nach dem Zweiten Weltkrieg wurde die Produktion von PKW- und LKW-Teilen weiter ausgedehnt. Unter der Marke febi entstanden unter anderem Federbolzensätze, Achsbolzen und Radbolzen. Bis Ende der 1950er-Jahre hatte sich Ferdinand Bilstein als Erstausrüster etabliert.


Komplexe Teile dank CNC

Gleichzeitig setzte das Unternehmen auf Know-how aus dem eigenen Haus: Eine eigene Lehrwerkstatt erlaubte die gezielte Ausbildung benötigter Fachkräfte. Denn die wurden in Zeiten des Wirtschaftswunders zunehmend rar. In den 1970er- und 1980er-Jahren gewann der freie Ersatzteilmarkt immer mehr an Bedeutung. Um die Nachfrage zu decken, erweiterten die Ennepetaler ihr Handelsprogramm.

Die Eigenfertigung ist aber ein wichtiges Standbein des Unternehmens geblieben – bis heute. Hier wurde und wird laufend in neue Technologien investiert, zum Beispiel ab 1983 in die CNC-Technologie, mit deren Hilfe selbst komplexe Werkstücke produziert werden können. Zudem wird der Maschinenpark stetig erweitert.

Neuer Standort für die Eigenfertigung
2017 folgte der vielleicht größte Entwicklungsschritt in der langen Fertigungs-Historie von Ferdinand Bilstein: Die Produktion wurde in eine neue Halle ausgelagert und erhielt den Namen „bilstein group Engineering“. Dort wird nun unter modernsten Bedingungen produziert und das Erbe der Stahlschmiede von 1844 erfolgreich fortgeführt.